calidad Máquina de torno vertical & Máquina horizontal del torno fabricante

A medida que las instalaciones eólicas continúan creciendo a nivel mundial, la demanda de componentes mecanizados con precisión de gran diámetro ha empujado a los tornos verticales al frente de las líneas de fabricación de turbinas eólicas. Los rodamientos giratorios, las bridas del rotor y los cuerpos de los cubos, todos caracterizados por su gran peso, grandes dimensiones radiales y estrictos requisitos de tolerancia, se encuentran entre las piezas de trabajo más desafiantes en la cadena de suministro de energía renovable. Los tornos verticales son cada vez más la máquina elegida para manipular este tipo de piezas. Por qué es importante la configuración vertical para los componentes eólicosLos componentes de las turbinas eólicas, como las bridas del eje principal y los asientos de los cojinetes de paso, suelen superar los 2.000 mm de diámetro exterior y pueden pesar entre 8 y 15 toneladas en estado bruto. Montar una pieza de trabajo de esta escala en un torno horizontal introduce una tensión gravitacional significativa en el husillo y el sistema de mandril, lo que dificulta mantener una fuerza de sujeción constante durante todo el ciclo de corte. Un torno vertical, con su husillo orientado verticalmente y su mesa de trabajo horizontal, permite que la gravedad trabaje con la configuración en lugar de contra ella. La pieza de trabajo se asienta de manera estable sobre la placa frontal por su propio peso, lo que reduce la deformación de sujeción y permite un giro radial uniforme de orificios y superficies frontales grandes. Requisitos de tolerancia en el mecanizado de asientos de rodamientos de pasoLos asientos de los cojinetes de paso se encuentran entre las superficies más sensibles a la tolerancia en el conjunto de la góndola de una turbina eólica. La superficie de contacto entre el aro exterior del rodamiento y el orificio del cubo normalmente requiere una tolerancia de cilindricidad en el rango de 0,05 a 0,10 mm sobre un diámetro de 1.800 a 2.500 mm, dependiendo de la clase de turbina. Lograr esto en una mesa de torno vertical rígida y térmicamente estable (generalmente hecha de hierro gris de alta calidad o hierro fundido Meehanite) permite una eliminación constante del material sin la deriva térmica que afecta a las máquinas más livianas durante los ciclos de desbaste prolongados. Demanda creciente, plazos de entrega más ajustados Para los contratistas de mecanizado y los talleres de fabricación internos que atienden al sector eólico, la capacidad de los tornos verticales (particularmente los modelos CNC con herramientas motorizadas y cambiadores automáticos de herramientas) se considera cada vez más como un requisito básico de calificación en lugar de un diferenciador competitivo.

Chile es el mayor productor de cobre del mundo, y su demanda de bombas y válvulas para minería se centra en equipos pesados, como bombas de transporte de lodos, bombas de flujo inferior espesantes y bombas de relaves de alta presión. Los componentes de la trayectoria de flujo de estas bombas (impulsores, placas de desgaste delanteras y traseras, cuerpos de la bomba) se fabrican comúnmente con hierro fundido con alto contenido de cromo o acero inoxidable dúplex, con diámetros de piezas que frecuentemente alcanzan entre 1200 y 1600 mm y pesos de piezas individuales que superan las dos toneladas. Una característica definitoria de estos materiales es su estrecha ventana de velocidad de corte. El hierro fundido con alto contenido de cromo suele medir entre 58 y 62 HRC; exceder la velocidad de corte recomendada quema rápidamente el borde de la herramienta. El acero inoxidable dúplex tiene una fuerte tendencia a endurecerse; Una velocidad de corte por debajo del rango óptimo produce filo acumulado, lo que degrada la calidad de la superficie. Por lo tanto, controlar la velocidad de corte con precisión es un requisito previo para el mecanizado de bombas y válvulas de minería en Chile. El dilema de la velocidad de corte de los VTL manuales en piezas de gran diámetro Los tornos manuales de torreta vertical suelen ofrecer velocidades fijas de selección de marchas. En un modelo común de cuatro velocidades, las velocidades de la mesa de trabajo pueden ser 10, 20, 40 y 80 rpm. Esto significa: Al girar un diámetro exterior de 1.500 mm, las cuatro velocidades disponibles corresponden a velocidades de corte de 47, 94, 188 y 377 m/min. El rango de velocidad de corte de carburo recomendado para hierro fundido con alto contenido de cromo es de 60 a 100 m/min. De las cuatro velocidades, sólo 20 rpm (94 m/min) están dentro del rango recomendado. Para desbaste, que requiere una velocidad más baja, 10 rpm (47 m/min) es demasiado baja; para el acabado, que requiere una velocidad más alta, 40 rpm (188 m/min) ya supera el rango seguro. Del mismo modo, la relación de velocidad de corte entre un diámetro exterior de 1.500 mm y un diámetro interior de 400 mm es de 3,75:1. A una velocidad de husillo fija, ningún ajuste de engranaje satisface parámetros de corte razonables tanto para el diámetro exterior como para el diámetro interior simultáneamente. La práctica típica del taller chileno es mecanizarlos en dos configuraciones separadas a diferentes velocidades, a costa de una desviación de concentricidad y horas de mano de obra adicionales. Valor del proceso del control de velocidad continuo El torno vertical CNC CK5116A ofrece un rango de velocidad de la mesa de trabajo de 15 a 160 rpm, ajustable de forma continua. Esto ofrece tres beneficios directos para el mecanizado de bombas y válvulas en la minería chilena: Coincidencia precisa de la ventana de corte de material.Para girar el diámetro exterior de un impulsor de hierro fundido con alto contenido de cromo de 1500 mm, el operador puede ajustar la velocidad de la mesa de trabajo a 18 rpm, lo que produce una velocidad de corte de 85 m/min, precisamente dentro de la ventana recomendada de 60 a 100 m/min. Esta precisión es inalcanzable con un VTL de piñón fijo. Diámetro exterior y orificio cubiertos en una sola configuración.Al mecanizar un impulsor, el diámetro exterior de 1500 mm se puede girar a 20 rpm (velocidad de corte de 94 m/min), mientras que el diámetro interior de 400 mm se puede girar a 75 rpm (velocidad de corte de 94 m/min); la velocidad se ajusta automáticamente con el diámetro, manteniendo una velocidad de corte constante en todo momento. El torneado del diámetro exterior y del acabado del orificio se completa sin una segunda configuración, preservando la concentricidad. Caja de cambios hidráulica de dos velocidades para una amplia cobertura de velocidades.La máquina emplea un servomotor de CA con una transmisión de caja de cambios hidráulica de dos velocidades. La gama de baja velocidad maneja desbaste pesado de gran diámetro; la gama de alta velocidad maneja acabados de diámetro pequeño. El cambio hidráulico evita el impacto y el desgaste de la cara del engranaje asociados con el cambio mecánico de la horquilla, lo que mantiene la confiabilidad del tren motriz en lotes de producción continua de componentes de válvulas y bombas para minería.

Brasil alberga el mayor grupo de fabricación de bombas y válvulas de América del Sur, concentrado en el estado de São Paulo y Rio Grande do Sul.y válvulas de mariposa para el petróleo y el gas domésticosEn estos productos, el paralelismo de la cara de las bridas de gran diámetro, típicamente de 800 a 1500 mm, es el factor decisivo en el rendimiento de sellado. Durante las evaluaciones realizadas en el taller, se observa una constatación recurrente: las bridas mecanizadas en tornos manuales de torretas exceden con frecuencia las tolerancias de paralelismo de cara en la producción por lotes..El valor de las mediciones de la longitud de la superficie de la superficie de la superficie de la superficie de la superficie de la superficie de la superficie de la superficie de la superficie de la superficie de la superficie de la superficie de la superficie de la superficie de la superficie de la superficie de la superficie de la superficie de la superficie. Análisis a nivel de proceso de la desviación del paralelismo Datos de sujeción inconsistentes.El mandíbula de cuatro mandíbulas en un torno de torreta manual es operado manualmente e independiente por mandíbula, con la fuerza de sujeción dependiente enteramente del juicio del operador.diferentes operadores o el mismo operador en momentos diferentes aplican fuerzas de sujeción diferentesEn el caso de una brida, un componente de tipo disco de paredes delgadas,una variación del 10% en la fuerza de sujeción puede cambiar la planitud de la cara de manera medible. Pérdida de dato en los flujos de proceso de varias máquinas.Una sola brida normalmente requiere girar la cara, OD, agujero, cara de perno, y operaciones de sello de ranura.Estas operaciones se distribuyen a menudo en diferentes máquinas.Cada reclamado introduce un nuevo error de localización, que se acumula en el resultado final de paralelismo de cara. Compensación por desgaste de herramientas.En el giro manual, los operadores dependen de la inspección visual y la sensación para juzgar el estado de la herramienta.varias piezas pueden haber sido ya mecanizadasEstas piezas de transición, con una calidad inferior a la de la cara, rara vez son inspeccionadas pieza por pieza y con frecuencia terminan en lotes aceptados. Pista de mejora del proceso con tornos verticales de una sola columna CNC Utilizando como referencia el torno vertical CNC de una sola columna CK5116A (diámetro máximo de giro 1.600 mm, diámetro de mesa 1.400 mm), el camino de mejora para el mecanizado de bridas de bombas y válvulas brasileñas incluye:: Sistema de sujeción rígido.La sección transversal del bastón de la herramienta de 30 × 40 mm representa una especificación de gran sección entre los tornos verticales de una columna de esta clase.la punta de la herramienta se mantiene estable incluso en condiciones de corte interrumpidas en blancos de bridas de material pesadoEsto significa que la rigidez del sistema de proceso en sí no será una fuente de desviación de paralelismo. Todas las operaciones en una sola configuración.La máquina soporta nueve procesos, incluido el revestimiento, el giro ID/OD, la perforación, el reaming y la ranuración, en un solo ciclo de sujeción.y las superficies de sellado se pueden mecanizar secuencialmente sin liberar el mandril, eliminando el error acumulado de transferencia de varias máquinas común en las fábricas brasileñas. Estabilidad a largo plazo del sistema de accionamiento del husillo.Los engranajes de accionamiento principales están fabricados en acero de aleación 40Cr con un proceso de acabado de tierra, combinado con un servo motor de accionamiento de CA y una transmisión sin pasos de cuatro velocidades.En funcionamiento continuo de más de ocho horasEn el caso de los sistemas de trabajo de un solo turno típicos de las fábricas brasileñas, el ruido de los engranajes y la degradación de la precisión siguen siendo controlables.Este diseño de la unidad mantiene la capacidad de mecanizado de paralelismo y la consistencia durante largas series de producción.